Manizales, nov. 12 de 2014 - Agencia de Noticias UN- Una de las principales ventajas que ofrece la compuerta diseñada por estudiantes de la U.N. Sede Manizales es que resulta diez veces más económica que las que se encuentran en el mercado.

Fabián Silva y Santiago Ospina, integrantes del Semillero de Instrumentación, centraron su interés en el diseño y fabricación de una compuerta de alto vacío que puede implementarse en un equipo de Magnetron Sputtering.

Dicho equipo se utiliza para depositar recubrimientos que mejoran propiedades como biocompatibilidad, resistencia al desgaste y a la corrosión (degradación de un material al estar al contacto con el ambiente), lo que resulta muy útil en prótesis o herramientas de corte como brocas o buriles, entre otros.

El Magnetron Sputtering opera a través de la generación del plasma (gas de alta energía), mediante el cual pulveriza un material para verterlo sobre otro. En este proceso, la presión juega un rol importante ya que estabiliza el plasma.

La compuerta con la que el equipo cuenta en la actualidad trabaja manualmente, lo que no garantiza el control de la presión del proceso.

No obstante, su optimización facilitaría dicho control y la producción del recubrimiento, garantizando calidad y propiedades como dureza, adhesión, resistencia a la corrosión, entre otras. Además, sirve para que la recámara mantenga el vacío y las condiciones ideales del proceso.

Según consultas de los estudiantes de Ingeniería Electrónica y Física, en el mercado las compuertas de alto vacío cuestan entre 2.000 y 10.000 euros, equivalentes a 27 millones de pesos (sin contar aranceles y gastos de envío), por lo que, tras investigar y analizar diferentes trabajos, decidieron fabricarla con ayuda de TecnoParque Sena Manizales, cuya inversión no sobrepasa los dos millones.

“Allí nos ayudaron a realizar una primera impresión 3D para encontrar posibles errores y a partir de ello planear un segundo diseño, que actualmente se está fabricando en una estación de mecanizando CNC”, explica Silva.

Inicialmente, para validar el diseño se practicaron simulaciones de esfuerzo y peso, por medio del software Solidworks (predictor del comportamiento de un producto), el cual arrojó resultados favorables, por lo que la pieza se encuentra en fabricación y luego será automatizada.

“Por el momento no se han detectado dificultades ni deformaciones en el proceso de fabricación, gracias a las simulaciones previas”, concluye el estudiante.

(Por:Fin/MLIA/MLA/AC)